在柔性版印刷过程中，刮墨质量不良和网纹辊划痕是影响印刷质量的两大关键因素。不仅会影响印刷品的外观质量，还可能导致生产效率的下降。那么影响刮墨刀刮墨质量、造成网纹辊划痕的因素有哪些呢？

柔印刮墨刀刮墨质量不良



从印刷原理上分析，刮墨刀的作用是去除网纹辊表面上的多余油墨，将网纹辊网孔中的油墨转移到印版上。如果刮墨刀没有将网纹辊表面的多余油墨去除干净，那么多余的油墨将会随着网纹辊转移到印版上，导致印刷品网点增大、印刷色密度过高等印刷缺陷。

01刮墨刀宽度
刮墨刀刮墨质量不良会导致印刷缺陷增加、油墨浪费以及生产效率的降低。所以，为调节刮墨质量达到最佳状态，刮墨刀宽度的选择就尤为重要。如果使用宽度不合规的刮墨刀可能会引起与网纹辊接触角的改变。实践经验表明：更宽的刀片易产生更平的接触角，较窄的刀片易产生较尖锐的角度，两种情况都会造成刮墨质量的下降。此外，太薄的刀片也会因印刷速度过快、油墨黏度过高等因素极易发生刮墨刀偏转，从而影响刮墨质量。
02刮墨刀刃口形状
刮墨刀刃口形状同样会影响刮墨质量。目前，常见的刮墨刀有圆头、斜头和方头3种刃口形状。圆头刮墨刀的刃口形状为圆弧状，一般适用于油墨黏度较低、印刷精度要求不高的印刷品。方头和斜头刮墨刀使用较为广泛，是印刷高清晰度产品的最佳选择。另外，刮墨刀施加压力过大、刀片错位、刀架损坏或变脏以及刀片长度与设备不匹配等因素，也会造成柔性版印刷机刮墨质量的下降。因此，事先与刮墨刀供应商沟通，通过多方面数据综合考虑，才能选出最适合已有设备的刮墨刀。
03刮墨刀材质
柔性版印刷发展过程中，碳钢材料是刮墨刀使用最广泛的材料，时至今日仍是如此。碳钢刮墨刀对于小批量订单的印刷加工以及一些非磨蚀性的产品应用是最经济实惠的选择。理想情况下，标签印刷企业都希望刮墨刀能持续不间断完成整个订单的印刷生产，而不产生任何因刮墨刀引起的停机维修，甚至是暂停生产。但是，如果将碳钢刮墨刀用于长版印刷，就会不可避免的产生印刷中停机换刀的情况。因此，单纯考虑刮墨刀材质对使用寿命的影响，使用塑料材料制成的刮墨刀可以保证其良好的使用寿命。由于金属刮墨刀长时间使用会生锈，所以在金属刮墨刀刀尖增加涂层也可延长刮墨刀的使用寿命，从而改善刮墨刀刮墨质量。
04刮墨刀性能
在印刷过程中，通常将刮墨质量不良与“刀片磨损”联系在一起，认为频繁更换刀片或刀片寿命降低是影响生产的主要原因。但是，当我们仔细观察、分析使用过的刀片时就会发现，刀片上的磨损其实很小，有时甚至没有发现磨损。那问题究竟出在哪里呢？刮墨刀的性能不如预期可能存在很多原因，归根结底需要与刮墨刀供应商沟通合作以确定具体原因。有时，我们选择的刮墨刀并不适用于现有的设备，这时需要刮墨刀供应商提供刀片分析报告，详细的数据是确定刮墨刀设置并发挥其预期性能的重要判断工具。

05油墨腐蚀性
有些特殊油墨相较其他油墨更具磨蚀性，也会对刮墨刀的刮墨质量造成一定影响。众所周知，白色、金属色和珠光色的油墨对刮墨刀磨损更大。如果在一个机组上使用具有磨蚀性的油墨，在其余机组上使用普通油墨，建议在使用磨蚀性油墨的机组上使用寿命较长的刮墨刀，其他机组上使用成本较低的刀片。在这种理想情况下，平衡所有刮墨刀的使用寿命，使印刷生产的整个过程得以持续进行，减少停机更换刀片的时间，改善刮墨刀刮墨质量的同时最大程度提升生产效率。


柔性版印刷网纹辊划痕



柔性版印刷工艺最关键的结构在于刮墨刀与旋转的网纹辊接触，若网纹辊上存在一些坚硬颗粒或杂质就很容易造成网纹辊划痕。具体来看，网纹辊在运转过程中，会因为刮墨刀与网纹辊的接触力而产生一些陶瓷粉末或刮墨刀磨损产生的较大颗粒，这些杂质如果残留在封闭的墨腔或油墨管路中，且没有得到及时的清除，就很容易在网纹辊圆周方向产生划痕。

有人提出，如果换用塑料刮墨刀是不是可以减少网纹辊划痕的问题？答案并不尽然。即使使用一些较软塑料材质的刮墨刀，由于油墨干燥速度过快，也会导致网纹辊上的油墨结块，从而在印刷过程中产生划痕，长此以往还可能造成刮墨刀的损坏。此外，碳钢材质刮墨刀更有可能产生磨损颗粒或金属碎片，这些杂质存在于油墨循环系统中，就会在刮墨刀和网纹辊之间形成摩擦，严重时足以导致网纹辊刻痕线的产生。为了最大限度避免网纹辊划痕的出现，并提高网纹辊的使用寿命，可以通过以下方式尝试解决。
01

要选择合适的刮墨刀，并将压力控制在合理区间内。精确控制刮墨刀的压力和接触角度，确保油墨能够均匀传递，同时避免对网纹辊造成损害。

02

定期对网纹辊进行周期性的深层清洗，以弥补日常清洗的不足，采用正确的清洗方法和清洗剂，确保网纹辊的网穴清洁，避免油墨干结和杂质积聚。

03

优化油墨特性，通过调整UV油墨的配方，降低其黏度和触变性，以减少油墨飞溅的可能性。使用适当的溶剂和慢干剂来控制油墨的干燥速度，防止过快干燥导致的结块。

综上，笔者根据实践经验针对柔性版印刷机的网纹辊和刮墨刀常见质量问题分析了部分原因，并给出了相应解决方案，希望文章的分享可以帮助到同行同仁更好的应用柔性版印刷。